صناعة الألبان والأجبان وسائر منتوجات الحليب

تعريف العملية الإنتاجية في مصانع الألبان والأجبان والزبدة وسائر منتوجات الحليب
تقوم هذه المصانع بإنتاج الحليب الطازج وتصنيع الحليب إلى الزبدة والسمن والجبن والبوظة والحليب المبخر والمكثف ومنتجات الحليب المخمرة والحليب ذات النكهة واللبنة، تختلف الطرق المتبعة في إنتاج كل نوع من هذه الأنواع ولكن الخطوات الأساسية المتبعة تتشابه وهي التالية: التبريد والبسترة وفصل الدسم والتجانس.
التبريد:
بعد خروج الحليب من المحلب تخفض درجة حرارته من 36 درجة مئوية إلى 2-4 درجة مئوية لضمان حفظه.
البسترة:
إن الهدف من البسترة هو التخلص من معظم البكتريا الموجودة في الحليب لمنع فساده وللمحافظة على عناصره الغذائية وعلى طعمه، وقد كانت معظم دول العالم تعتمد حتى وقت قريب نسبياً أسلوب متقطع( أدوجي) للبسترة بحيث يتم تسخين الحليب إلى 63 درجة مئوية لمدة لا تقل عن الثلاثين دقيقة. من مساوئ هذه الطريقة تكاليفها المرتفعة وتخريبها لبعض المواد الغذائية في الحليب. تستخدم المعامل الحديثة أسلوب درجة الحرارة المرتفعة والزمن القصير بحيث يمر الحليب في مسخنات لتحل على الماء الساخن أو البخار ترفع درجة حرارة الحليب إلى 72 درجة مئوية لمدة لا تقل عن 16 ثانية. يتم بعد ذلك تبريد الحليب إلى 7-8 درجات مئوية. تستعمل في هذه العملية تجهيزات تسمح باستعادة الحرارة من الحليب بعد مروره في منطقة البسترة واستعمالها في تسخين الحليب البارد قبل دخوله المرحلة ذاتها. تسمى هذه الطريقة بالتبريد والتسخين الاسترجاعي. يمكن كذلك تعقيم الحليب عبر غليه إذ يؤدي ذلك إلى القضاء على البكتريا الموجودة فيه وزيادة فترة صلاحيته ولكن يتغير طعمه.
فصل الدسم
يضخ الحليب وهو على درجة حرارة دافئة إلى آلة تعتمد على القوة الطاردة المركزية لفصل الدسم عن الحليب ومن ثم إضافة نسبة الدسم المطلوبة إليه حسب المنتج المنوي تصنيعه (الحليب الخالي من الدسم أو الحليب القليل الدسم أو الحليب الكامل الدسم).
التجانس:
يضخ الحليب وهو دافئ إلى آلة التجانس التي تقوم بتجزئة حبيبات الدسم بحيث تبلغ أقطارها ما يقارب الميكرون الواحد بحيث تبقى معلقة في الوسط المائي للحليب غير قابلة للانفصال عنه والطوفان إلى السطح. يتم التجانس من خلال ضخ الحليب في فتحات دقيقة تحت ضغط مرتفع يتراوح بين 120- 176 كغ/ سم2 بعد التجانس يحفظ الحليب على درجة حرارة معينة لمدة محددة وفقاً للحاجة النهائية منه.
تصنيع مشتقات الحليب:
صناعة الزبدة:
تتألف الزبدة من 80- 82% من دسم الحليب وتصنع إما من قشدة الحليب غير المحمض أو من قشدة الحليب المحمض. تتم بسترة القشدة غير المحمضة على 95 درجة مئوية وتخزن على درجة حرارة الغرفة، حيث تعرض بعدها للخض في أوان من الفولاذ غير قابلة للصدأ تدار بسرعة حول محور مركزي بحيث يتجمع الدسم في كتل يزداد حجمها باستمرار. تتم بعد ذلك إزالة السائل المائي عن الزبدة (حليب الزبدة) ويجمع الدسم مع ما علق به من ماء (الزبدة) قد يضاف الماء إلى الزبدة في هذه المرحلة.
أما بالنسبة إلى القشدة المحمضة فتضاف إليها الخمائر اللبنية بعد البسترة وتترك 10 –15 ساعة لتتخمر ثم تخض. تستعمل هذه الطريقة لإنتاج الزبدة غير المملحة.
صناعة السمن:
يصنع السمن من الزبدة عبر إزالة ما تحتويه من ماء. يمكن كذلك صنع السمن مباشرة من القشدة بواسطة فاصلات تعتمد على القوة الطاردة المركزية مزودة بأجهزة تسمح بتجزئة حبيبات الدسم من القشدة.
صناعة الجبن:
تتم صناعة أبسط أنواع الجبن عبر تسخين الحليب إلى 85 درجة مئوية وإضافة مقدار ضئيل من حمض الخل إليه حيث تتكتل المواد الصلبة ويزال مصل اللبن عنه ليضاف بعدها الملح إلى الجبن قبل وضعه في قوالب. تعتمد نوعية الجبن الناتج على نسبة الدسم والبروتين في الناتج النهائي.
صناعة البوظة:
تحتوي البوظة على دسم الحليب والمواد الصلبة غير الدسمة التي يحتويها الحليب والماء والسكر والمواد المستحلبة والمثبتتات والمواد المنكهة. يتم تبريد المزيج إلى (5) – (7) درجات مئوية تحت الصفر وتحريك المزيج بسرعة مع إضافة الهواء إليه على صورة فقاعات يزداد حجم الحليب المثلج بين 80 –100% وتضاف إليه في مرحلة التحريك النهائي المواد المنكهة وقطع الفواكه والبذور.
صناعة الحليب المبخر والمكثف:
تتم صناعة الحليب المبخر والمكثف من مواد أولية بعد معايرة محتواها من الدسم وعلاجها لإتلاف البكتريا التي فيها. يتم تسخين الحليب المخصص للتكثيف أو التبخير لدرجة حرارة تتراوح بين 88- 100 درجة مئوية لمدة ثلاث أو أربع دقائق. يؤدي ذلك إلى إتلاف البكتريا وإلى تثبيت البروتين والحيلولة دون تخثره. يتم بعد ذلك تخفيض مستوى الماء في الحليب من حوالي 87% إلى 37% وذلك عبر تسخينه إلى 50 – 60 درجة مئوية وتحت ضغط منخفض مع استخدام البخار في التبخير. يلي ذلك عادة تجنيس الحليب المكثف ومن ثم تعبئته في علب تختم وتعقم.

صناعة منتجات الحليب المخمرة:
تتم صناعة منتجات الحليب المخمرة مثل اللبن الرائب من حليب تم تغيير نسبة الدسم فيه. يسخن الحليب إلى درجة تتراوح بين 90- 95 درجة مئوية لمدة خمس دقائق وتضاف إليه الخميرة البادئة بنسبة 2% على درجة حرارة تتراوح بين 43 – 46 درجات مئوية. يمكن إضافة قطع الفواكه المبسترة إلى الحليب قبل إضافة الخميرة إليه. ينبغي كذلك إضافة مثبتتات من البكتين أو الهلام. يتم خض الناتج على حرارة تتراوح بين 42- 45 درجات مئوية لمدة 3-4 ساعات وذلك في عبواتها النهائية، يلي ذلك إيقاف عمل البكتريا البادئة بالتبريد إلى 10 –15 درجة مئوية.
الحليب ذات النكهة:
تتم صناعة الحليب ذات النهكة كالشوكولا والفريز والموز بإضافة السكر واللون والنكهة إليه.
صناعة اللبنة:
تتم صناعة اللبنة عبر وضع الحليب المخمر في أوعية مخصصة تسهل عملية إزالة المصل عنه.
ينتج عن صناعة الألبان والأجبان ومشتقاتها مصل اللبن الذي قد يستعمل لإنتاج اللاكتوز الذي بدوره قد يستعمل لإنتاج الأدوية أو الأغذية البروتينية للحيوانات أو في إنتاج الحلويات والبسكويت.
التعليب والتغليف والتبريد النهائي:
تتم تعبئة المنتوجات في عبوات معقمة وصالحة لحفظ المواد الغذائية ثم تبرد على درجات حرارة مناسبة.
التعريف عن الملوثات العامة الناتجة عن العملية الإنتاجية لمصانع الأجبان والألبان والزبدة وسائر منتوجات الحليب.
ينتج عن صناعة الأجبان والألبان النفايات الصناعية السائلة والنفايات الصلبة والملونات الهوائية والتلوث الضوضائي.

النفايات الصناعية السائلة:
ينتج عن صناعة الألبان والأجبان والزبدة وسائر منتوجات الحليب مواد أولية ومنتجة لا تراعي مواصفات النوعية فضلاً عن نفايات سائلة تحتوي على السكر المذاب والبروتين والمواد الدهنية والمواد المضافة والأملاح المعدنية لذلك تعتبر المواد العالقة والنتروجين والفوسفور من الملونات الأكثر شيوعاً في النفايات الصناعية السائلة الناتجة عن هذا القطاع، كما تحتوي هذه النفايات على مواد التعقيم مثل هيدروكسيد الصوديوم.
النفايات الصلبة:
ينتج عن صناعة الألبان والأجبان والزبدة وسائر منتوجات الحليب الفضلات العضوية إضافة إلى النفايات الصلبة الناتجة عن التعبئة.

الشروط البيئية المطلوبة في مصانع الأجبان والألبان والزبدة وسائر منتوجات الحليب
إدارة المياه:
• ترشيد استعمال المياه في جميع المراحل الإنتاجية.
• التقليل قدر الإمكان من المياه المستهلكة في عملية الإنتاج باستعمال الصنابير الأوتوماتيكية الإقفال أو الضغط العالي للمياه.
• إعادة استعمال مياه التبريد والتسخين في مراحل الإنتاج.
إدارة النفايات الصناعية السائلة:
• استعمال مواد التنظيف ذات القابلية للتفكك والتحلل البيولوجي.
• فصل ومعالجة النفايات الصناعية السائلة الناتجة عن مراحل الإنتاج عن تلك الناتجة عن الصرف الصحي على أن يتم إعادة استعمال المياه الناتجة عن المعالجة.
• معالجة النفايات الصناعية السائلة قبل صرفها بطريقة تضمن توافق خصائصها مع المعايير الوطنية الموضوعة لها.
إدارة النفايات الصلبة:
• تجميع النفايات العضوية الصلبة في عبوات مقفلة ومعالجتها بالطرق السليمة بيئياً والموافق عليها مسبقاً من قبل وزارة البيئة.
إدارة التلوث الهوائي:
• تزويد أماكن العمل بنظام تهوية فعال.
• تخزين المواد الأولية في غرف مبردة.
• المحافظة على نظافة مناطق العمل والتخزين واستعمال المطهرات أثناء التنظيف.
• يجب أن تتوافق خصائص الانبعاثات الهوائية الناتجة عن عوادم المصنع مع المعايير البيئية الوطنية الموضوعة لها.
• عدم استعمال المواد المضرة بطبقة الأوزون في آلات التبريد.
• وضع المولد الكهربائي والمرجل البخاري في غرفة خاصة مقفلة وتجهيز عادمها بمصافٍ تضمن توافق خصائص الانبعاثات الناتجة عنها مع المعايير البيئية الوطنية الموضوعة لها.
إدارة التلوث الضوضائي:
• وضع المولد الكهربائي في غرفة خاصة مقفلة وتجهيزه بكاتم للصوت يضمن توافق خصائص مستوى الضجيج الناتج عنه مع المعايير البيئية الوطنية الموضوعة له.
• تجهيز معظم الآلات التي تعتبر مصدراً للتلوث الضوضائي بأجهزة عازلة للصوت تضمن توافق مستوى الضجيج الناتج منها مع المعايير البيئية الوطنية الموضوعة لها.
شروط عامة أخرى:
• تزويد العمال بمعدات الحماية الشخصية اللازمة (قفازات، كمامات، ألبسة مناسبة ..إلخ)
• تطبيق دليل حسن الإدارة البيئية باستمرار.
• تشجير محيط العقار.

ISO بعض من مفاهيم

سنتعرف في هذه السطور على بعض من مفاهيم الايزو ISO

اولا :مالمقصود يالايزو ؟

ان كلمة الايزو هي مختصر ISO لمصطلح International Standrads Organization وهو يعبر عن مسمى "المنظمة العالمية للمقايس "

ثانيا : متى ظهر هذا المصطلح ؟

ظهر هذا المصطلح في عام 1987 من قبل المنظمة العالمية للمقايس ISO وتم الموافقة على مقايس الجودة العالمية من قبل 35 دولة تتضمن العديد من الدول الاوربية ، استراليا ، نيوزلندة ، كندا ، الصين ، الهند ، جنوب افريقيا ، الولايات المتحدة الامريكية .

ثالثا : مالمقصود بـمقياس ISO 9000 ؟

وهي شهادة او مواصفة تمنحها المنظمة الدولية للمقايس للشركات (انتاجية او خدمي ) التي تتوفر لديها مجموعة من المقايس والمطالب التي تتعلق بمستوى جودة معين تطلبه المنظمة الدولية . ولذلك ان الشركات التي تلتزم بمواصفات الايزو 9000 يمكنها ان تبيع منتجاتها للدول الاخرى الملتزمة بنظام ايزو 9000 بدون فحص المنتج .

رابعا : مالمقصود بـ ISO 9001 ?

الايزو 9001 هي احد شهادات المنظمة الدولية للمقايس وتتضمن هذه الشهادة الدولية ما ينبغي عليه ان يكون نظام الجودة في الشركات التي يبدا عملها من مرحلة التصميم الهندسي للمنتج والخدمة ما بعد الييع وتجديد وتحسين المنتج .

خامسا : مالمقصود بـ ايزو ISO 9002 ؟

تتضمن هذه الشهادة ما يجب عليه ان يكون نظام الجودة في الشركات التي يقتصر نشاطها على انتاج السلع وتحسينها وتطويرها وبيعها فقط ، دون ان يشتمل على مراحل التصميم الهندسي والخدمة ما بعد البيع .

سادسا : ماالمقصود بـ ايزو ISO 9003 ؟

وتشتمل هذه الشهادة على مقايس نظام الجودة في مجال الفحص النهائي للسلعة المنتجة واختبار جودتها .

سابعا : مالمقصود بـ ايزو ISO 9004 ؟

وهذه الشهادة تتضمن التعليمات الارشادية التي يجب اتباعها من قبل الشركات للحصول على احدى شهادات الايزو 90001 و 9002 و 9003 .

ماالمقصود ايزو ISO 14000 ؟

وهي شهادة او مواصفة لحماية البيئة ورعايتها ، وهي تشتمل على عدة معايير يستوجب على الشركات تبنيها من اجل حماية البيئة .

مراحل إنتاج مواسير البولي ايثيلين

مراحل إنتاج مواسير البولي ايثيلين

أولا : الخامات المستخدمة

1 - يتم إنتاج مواسير البولي ايثيلين من خامات البولي إيثيلين عالي الكثافة النقية وبدون ماده مالئه
والتي تحتوى على مضادات الأكسدة والمثبتات واللون granules على هيئة حبيبات h.d.p.e100

2 – يتم تجفيف الخامات داخل وحدات خاصة ( driers ) عند درجة حرارة 90 درجة مئوية للتخلص من الرطوبة إذا ما كانت تحتوى على بعض الأبخرة نتيجة الشحن والنقل .


ثانيا ً : خطوط الإنتاج

يتم سحب الخامات من وحدات التجفيف أوتوماتيكي إلى خطوط الإنتاج ويتكون خط الإنتاج الرئيسى من الأجزاء الرئيسية الأتيه .

1- الماكينة الرئيسية ( extruder )
وفيها يتم صهر خامات البولي إيثيلين عالي الكثافة ودفعها إلى قالب التشكيل

2 – قالب التشكيل ( die head )
وفيها يتم تشكيل الماسورة بالقطر والسمك المطولبين

3 – حمام الفاكيوم ( vacuum tank )
وفيها يتم تثبيت القطر الخارجي عن طريق caliparator لتبريد الماسورة وإعطائها الاستدارة المطلوبة


4 – حمام التبريد ( cooling tank )
يتم فيها زيادة تبريد الماسورة بحيث تخرج باردة تماما ً حتى لا يحدث أي تشويه للقطر الخارجي

5 – وحدات الطباعة ( printing unit )
يتم فيها طباعة البيانات كاملة على الماسورة وهى
اسم الشركة – القطر – النسبة القياسية للأبعاد ( sdr ) – المواصفات القياسية المستخدمة – تاريخ الإنتاج – الخامات المستخدمة h.d.b.e


6 – الجرار ( haull – off )
يقوم الجرار بسحب الماسورة من خط الإنتاج بالتزامن مع كمية البثق الخارجة من الماكينة الرئيسية وكمية الخامة المغذية للماكينة الرئيسية

7 – المنشار ( cutting unit )
يتم قطع الماسورة بالطول المطلوب ودائما ما يكون 12 متر إلا إذا طلب العميل أطوال خاصة

ثالثا : المعامل والاختبارات

* المرحلة الأولى : أجهزة الاختبارات الخاصة بالمواد الخام ( row material )

1 – جهاز قياس معدل التدفق والانصهار ( melt flow rate )
هذا الجهاز يحدد معدل تدفق وانصهار خامات البولي إيثيلين عالي الكثافة عند درجة حرارة 90 درجة مئوية خلال مدة زمنية 10 دقائق باستخدام كتله وزن 5 كح لخامات الـ h.d.b.e100 كما تستخدم تلك النتائج لتحديد البرنامج الحراري ومعدل البثق على خطوط الإنتاج .

2 – جهاز تعيين الكثافة ( density balance )
ويستخدم لتحديد كثافة خامات البولي إيثيلين للتأكد من أن الخامات الموردة خامات بولي إيثيلين عالي الكثافة حيث توجد أنواع خامات بولي إيثيلين مختلفة تتراوح من البولي إيثيلين منخفض الكثافة إلى البولي إيثيلين عالي الكثافة طبقا لدرجة اللزوجة والبلمرة .

3 – جهاز تعيين نسبة الرطوبة ويتم ذلك باستخدام فرن حراري عند درجة حرارة 105 درجة مئوية لتحديد نسبة
( water loos ) .

* المرحلة الثانية : أجهزة الاختبارات الخاصة بالمنتج النهائي( final product )

1 – أجهزة قياس الأبعاد الهندسية ( القطر – السمك – الطول – البيضاوية ) والغرض منها المتابعة الدقيقة والدائمة لمطابقة أبعاد المنتج النهائي للمواصفات الفنية المحلية والعالمية .

2 – جهاز التمدد الطولي ( longtudinal reversion test )
الغرض منه معرفة مدى التمدد الطولي الذي يحدث للمواسير وخاصة بعد إتمام عملية اللحام والتركيب ويجب ألا تتجاوز نسبة التغير في الطول عن 3 % .

3 – جهاز قياس الضغط الداخلي للمواسير ( long term hydrostatic pressure )
الذي يعمل بنظام الحاسب الألى ويتم تغذيتة بالبيانات الخاصة بالعينة المراد اختبارها ويقوم الحاسب الألى من خلال البرنامج المزود به باحتساب ضغط الإختبارالفعلى ومن المعروف أن اختبار الضغط الداخلي لمواسير البولي إيثيلين عالي الكثافة اختبار طويل الأمد يتراوح من 100 ساعة حتى 1000 ساعة طبقا لقيمة الإجهاد المستخدمة ودرجة الحرارة التي يتم عندها الاختبار .

4 – جهاز تعيين نسبة الاستطالة وقوة الشد ( elongation & tensil stress at break )
ويستخدم هذا الجهاز لتحديد نسبة الاستطالة والتي يجب ألا تقل عن 500 % من الجزء المراد تعيين قيمة الاستطالة له وقوة شد لا تقل عن 18 نيوتن / مم2 وهذا الجهاز يعمل بنظام الحاسب الألى حيث يتم تزويد الحاسب الألى بالأبعاد الهندسية للعينة وسرعة الشد المطلوبة ويقوم الحاسب الألى من خلال البرنامج المزود به باحتساب قيمة الشد والاستطالة عند الكسر .


5 – جهاز تحضير العينات الخاصة باختبار الشد والاستطالة ( dumble shape )
وهو عبارة عن فريزة يتم عن طريقها تحديد الشكل المطلوب dumble shape لاختبار الشد والاستطالة عند الكسر .


6 – جهاز قياس المرونة ( اللوحين المتوازيين )
والغرض منه معرفة المرونة المطلوبة لمواسير البولي إيثيلين عالي الكثافة ومدى تحملها للإجهادات والأحمال الواقعة عليها ويتم على جزء من محيط الماسورة .

7 – جهاز قياس درجة الانحناء ( beding )
والغرض منه تحديد مدى قوة وتحمل المواسير المصنعة من البولي إيثيلين عالي الكثافة للانحناء ومعرفة مدى الإجهادات الواقعة عليها نتيجة تعرض المواسير للأحمال المختلفة ويتم ذلك على جزء من الماسورة ( شريحة )

الصيانة الإنتاجية الشاملة وادارة الجودة الشاملة

أولاً : الصيانة الإنتاجية الشاملة                     Total Productive Maintenance – TPM

 

1-1-  تعريف الصيانة الإنتاجية الشاملة : هي أحد الممارسات (الأنظمة) الإدارية التي بدأت في اليابان في السبعينات ثم  انتشرت في العالم خلال العشرين عاما الماضية. الصيانة الإنتاجية الشاملة ليست أسلوب صيانة جديد بل هو نظام شامل للتعامل مع المعدات. أثبتت الخبرات العملية والأبحاث أن تطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة يؤدي إلى تحسين الأداء مقاسا بالجودة، الإنتاجية، التكلفة، الاستجابة لأوامر الشراء، الأمان في العمل وارتفاع الحالة المعنوية للعاملين.

1-2-    العناصر الأساسية للصيانة الإنتاجية.

1-2-1.                    تعظيم الفاعلية الكلية للمعدات.

1-2-2.                    إنشاء نظام صيانة وقائية متقن لمدى عمر المعدة.

1-2-3.                    تطبيق النظام  بمشاركة جميع الأقسام مثل ( الهندسية – التشغيل – الصيانة ).

1-2-4.                    مشاركة كل العاملين في المؤسسة بجميع مستوياتهم حتى الإدارة العليا.

تعزيز برنامج الصيانة بتحفيز العاملين واستنهاض هممهم من خلال أنشطة ذاتية لمجموعات عمل صغيرة.

1-3-     السمات الأساسية التي تميز تطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة؟

1-3-1.       تنفيذ برنامج دقيق للصيانة الوقائية الدورية لجميع المعدات: للحفاظ على حالة المعدات بالكفاءة الفنية والإنتاجية المثالية.

1-3-2.       الاعتناء بنظافة المعدات ومكان العمل: الصيانة الإنتاجية الشاملة تهتم جدا بنظافة المعدات لأن ذلك يساعد على الاكتشاف المبكر للأعطال، وكذلك تهتم بجعل بيئة العمل نظيفة وآمنة ومرتبة لأن هذا يساعد على تقليل الحوادث والارتفاع بالروح المعنوية للعاملين وتيسير عمليات التعامل مع المعدات

1-3-3.       قيام المشغلين ببعض بأعمال الصيانة الذاتية: ففي هذا النظام يكون المشغل مسئولا عن القيام بأعمال الصيانة البسيطة مثل إعادة ربط مسمار أو عملية تزييت المعدة أو إضافة زيت أو شحم ونظافة المعدة. الهدف من ذلك هو عملية التقارب بين المشغل والمعدة وهو الأمر الذي ينتج عنه أن يكتشف المشغل كثيرا من الأعطال في وقت مبكر لأنه يقوم بتنظيف المعدة يوميا. كذلك فإن الصيانة الإنتاجية الشاملة تهدف إلى خلق شعور بتملك المعدة لدى المشغل بمعنى أنه يكون فخورا بالمحافظة على المعدة ولا يكتفي بإبلاغ الأعطال لأفراد الصيانة.

1-3-4.       المحافظة على المعدات بحالة جيدة جدا تماثل حالتها عند بدء تشغيلها: المحافظة على المعدة في جميع الأوقات  في حالة جيدة جدا أمر مكلف، وتركها تعمل في ظل وجود العديد من العيوب بها أكثر كلفة. فعندما يحدث خلل ما في معدة ما مثل تسريب زيت أو ارتفاع مستوى الاهتزازات ثم نتركها تعمل ثم يحدث خلل آخر مثل انسداد بعض مواسير التبريد ثم نتركها تعمل فإن النتيجة النهائية تكون حدوث عطل كبيرمن حيث تكلفة الإصلاح وزمن الإصلاح، وصعوبة تحديد أسباب هذا العطل لأن المعدة كانت أساساً تعمل وهي بحالة غير طبيعية. بالإضافة لذلك فإن المعدة التي تعمل مع وجود خلل بها ستكلفنا استهلاك طاقة أعلى وقد ترفع نسبة المنتجات المعيبة أو التي تحتاج إعادة تشغيل.

1-3-5.       تحليل جميع مشاكل المعدات وعدم قبول تكرار أي أعطال ولو أعطال بسيطة: كثيراً ما نتقبل أن مشكلة ما أصبحت أمرا طبيعيا لمعدة ما ولكن الصيانة الإنتاجية الشاملة تنظر إلى هذه المشكلات على أنها مشكلات مزمنة يجب التخلص منها بدراستها ثم إزالتها وإزالة جذورها.

1-3-6.       تشجيع عمل المجموعات الصغيرة على تحليل المشاكل وتطوير المعدات: الصيانة الإنتاجية الشاملة تشجع على قيام مجموعات من العاملين بدراسة مشاكل المعدات وبيئة العمل ودراسة حلول هذه المشاكل. فالتطوير المستمر النابع من كافة مستويات الهيكل التنظيمي هو سمة من سمات الصيانة الإنتاجية الشاملة.

1-3-7.       التخلص من جميع أنواع الخسائر الناتجة عن التشغيل الخطأ للماكينات: الصيانة التقليدية تهدف إلى تقليل الخسائر ممثلة في الأعطال المفاجئة بينما تهدف الصيانة الإنتاجية الشاملة إلى التخلص من جميع أنواع الخسائر وسوف نتحدث بالتفصيل عن أنواع الخسائر المختلفة.

1-4-     أنواع الخسائر الناتجة عن التشغيل الخطأ للماكينات.

1-4-1.    الخسائر الناتجة عن الوقفات غير مخططة بسبب عمال التشغيل. وتحدث عادة بسبب كسل بعض العمال وعدم المراقبة الجيدة للماكينة أثناء العمل مما يؤدي إلى توقف الماكينة بسبب نقص الخامة في مرحلة التغذية مثلاً.

1-4-2.    الخسائر الناتجة عن إعداد وضبط الماكينة عند بداية كل تشغيل. عند بداية التشغيل لابد من إعادة ضبط الماكينة وإعداد الملحقات حتى تناسب التشغيل وذلك ينبغي أن يكون في أقل وقت ممكن.

1-4-3.    الخسائر الناتجة عن الأعطال البسيطة. هناك أعطال بسيطة ولكنها تسبب توقف الماكينة بشكل متكرر ويتم إصلاحها بسرعة ولكن بعد توقف الماكينة.

1-4-4.    الخسائر الناتجة عن الأعطال الكبيرة. مثل عطل في لوحة التحكم المبرمجة أو في المحرك الرئيسي أو أي عطل يستوجب شراء قطع غيار من خارج المصنع وربما من مصنع الماكينة وقد يمتد لعدة أيام.

1-4-5.        الخسائر الناتجة عن بداية التشغيل. لابد أن تكون اقل ما يمكن وعادة يكون منصوص عليها في كتاب تشغيل الماكينة, مثل ( التسخين ).

1-4-6.    الخسائر الناتجة عن تقليل السرعة. في بعض الأحيان يضطر المشغل بإيعاز من الصيانة تقليل سرعة الماكينة بسبب عطل في جزء معين وهذا التقليل في السرعة يؤدي إلى تقليل الإنتاج.

1-4-7.       الخسائر الناتجة عن المنتج المعيب. في بعض الأحيان يكون نسبة المنتج المعيب كبيرة بأسباب مختلفة منها ( مواد خام رديئة – ظروف تشغيل غير مناسبة – عطل بجزء من الماكينة- .... ).

1-5-      معـدل فاعليــة الماكينة       Overall Equipment Efficiency – OEE

ويمكن حسابه لكل ماكينة  ويجب ان لا يقل عن 85% وهذه هي النسبة المثالية على مستوى العالم وتسعى الصيانة الإنتاجية الشاملة إلى تحسين هذا المعدل حتى تصل للنسبة المثالية ويتم حسابه طبقاًً للمعادلة والطريقة الآتية:

1-       الزمن الفعلي Availability : هو نسبة الزمن الفعلي إلى الزمن المتاح.

= (الزمن الفعلي)\( الزمن المتاح)

حيث أن : الزمن المتاح هو زمن الوردية = 7 x 60 =  420 دقيقة

زمن الوقوف المخطط = 20 دقيقة ( تسليم الوردية فرضاً ).

الزمن الفعلي = الزمن المتاح – زمن الوقوف المخطط – زمن الوقوف الغير مخطط

زمن الوقوف غير المخطط = 110 دقيقة عطل فجائي وضبط والتشغيل.

= 420 – 20 – 110

= 290 دقيقة = 4.833 ساعة

= 290 / 420

= 71%

2-                                                               الأداء (السرعة) Performance : نسبة كمية المنتج الفعلي خلال زمن التشغيل الفعلي إلى كمية المنتج القياسية للماكينة خلال زمن التشغيل الفعلي.

=الكمية الفعلية / الكمية القياسية

حيث أن :  كمية المنتج الفعلي 4500 وحدة فرضاً

الكمية القياسية 1000 وحدة ساعة

الكمية القياسية للمنتج = 1000 x 4.833

= 4833  وحدة

= 4500/4800 

= 93%

3-       الجودة Quality : هي نسبة كمية الإنتاج الغير معيب إلى الإنتاج الكلي.

حيث أن الإنتاج المعيب = 216 وحدة

كمية الإنتاج غير المعيب= 4500 – 216 = 4284 وحدة

= 4284 / 4500

=95.2 %

OEE =   0.71   x   0.93   x   0.952

= 0.62       62%

إذا هذه الماكينة تعمل بمعدل فاعلية 62% والمفروض يكون حوالي 85%.

نموذج لجدول البيانات الخاص بحساب معدل الفاعلية لأي ماكينة.

معلومات الإنتاج							ملاحظات
وقت الوردية	ساعة			دقيقة
توقف مخطط
التوقفات بالدقيقة	1	2	3	4	5	المجموع
الإنتاج القياسي عدد/ساعة
الإنتاج الفعلي
الإنتاج المعيب

1-6-     ما هو الدافع والتكلفة لتطبق الصيانة الإنتاجية.

1-6-1.                 الدافع لتطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة.

لاشك أننا نريد  تحسن معدل الأداء للشركة حتى تستطيع أن تتنافس مع الشركات الأخرى. والصيانة الإنتاجية الشاملة لها تأثير إيجابي على العديد من مؤشرات الأداء. فهي تؤدي إلى زيادة الإنتاجية عن طريق زيادة إنتاجية وفاعلية المعدات، وزيادة الجودة، وتقليل وقت تصنيع المواد الخام، وزيادة القدرة على الالتزام بفترات التوريد. بالإضافة لذلك فهي تؤدي إلى تقليل الحوادث نتيجة لعمليات النظافة والتنظيم والمحافظة على المعدات، وترفع من الحالة المعنوية للعاملين.

1-6-2.        تكلفة تطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة :-  لتطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة يلزمنا تحمل التكاليف الآتية.

1-6-2-1 -  إعادة المعدات إلى حالتها الأولى أو المثلى وهذا يعني القضاء على الخلل والمشاكل الموجودة مما قد يستلزم استبدال بعض الأجزاء أو إضافة أجهزة أو معدات جديدة.

1-6-2-2 - إعادة تنظيف المعدات وموقع العمل وهذا قد يستلزم بعض أعمال الدهانات والترميمات وشراء أدوات تنظيف وبعض الأدوات أو الأثاث التي تساعد على إبقاء الموقع في حالة مرتبة ونظيفة.

1-6-2-3  - تدريب المشغلين على مهارات الصيانة الأساسية وتدريب فنين الصيانة للارتفاع بمهاراتهم.

1-6-2-4  - تدريب العاملين على الصيانة الإنتاجية الشاملة.

بالطبع لا يمكن تحديد رقم محدد بتكلفة تطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة لأي مؤسسة ولكن هذا الرقم يختلف تبعاً ل:

·   حالة المعدات قبل تطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة فإن كانت حالة المعدات جيدة وبرنامج الصيانة يتم تطبيقه بشكل جيد كان ذلك مؤشرا على قلة نفقات تطبيق هذا البرنامج.

·   نظافة المعدات وموقع العمل وتنظيمه فكلما كان هناك اعتناء بالموقع والمعدات في حالة نظيفة ومرتبة كلما قلت تكلفة هذا البرنامج.

·    مهارات المشغلين وفنيي الصيانة فإن كانت مهارات المشغلين في أعمال الصيانة قليلة أو كانت مهارات فنيي الصيانة ضعيفة زادت تكلفة التدريب لتطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة.

·         السرعة التي سيتم بها تطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة

1-7-     الصعوبات والمعوقات في تطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة.

تطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة ليس بالأمر المستحيل وقد نجح في شركات كثيرة في دول مختلفة مثل اليابان والولايات المتحدة ودول أوروبية عديدة والهند وماليزيا وجنوب أفريقيا وغيرها. ولكن تطبيق هذا النظام صادف العدد من حالات الفشل في بعض هذه الدول أيضاً. من ضمن العقبات التي قد تؤدي إلى فشل تطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة.

1-7-1.        ضعف دعم الإدارة العليا للمؤسسة لتطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة.

1-7-2.        عدم القدرة على خلق جو من التعاون بين الصيانة والتشغيل مما لا يساعد على تطبيق الصيانة الذاتية عن طريق المشغلين. 

1-7-3.                    عدم وجود أنظمة أجور وحوافز تشجع المشغلين على القيام بالصيانة الذاتية.

1-7-4.       عدم تدريب العاملين التدريب المناسب لكي يتمكنوا من تطبيق هذا النظام. وهذا التدريب يشمل تدريب المشغلين على أعمال الصيانة وتدريب فنيي الصيانة لرفع كفاءتهم وتدريب العاملين عموما لتوعيتهم بفوائد الصيانة الإنتاجية الشاملة ومكوناتها وكيفية تطبيقها.

1-7-5.       توقع نتائج سريعة جدا. عادة ما يحتاج هذا النظام لبعض الاستثمارات في البداية للقيام بأعمال النظافة وإعادة المعدات إلى حالتها الجيدة، ثم تأتى نتيجة هذه الاستثمارات تدريجيا بعد ذلك في صورة تقليل الفاقد وزيادة الإنتاجية وتحسين الجودة.

1-7-6.                    عدم وجود مقاييس جيدة لقياس تأثير تطبيق الصيانة الإنتاجية الشاملة.

1-7-7.                     التطبيق الجزئي أو الشكلي.